Qualitätsvereinbarung
Build together – Ist das Fundament für ein gemeinsames Verständnis in der Lieferkette
Qualitätsplanung
Be smart – Die Vorausplanung schafft Klarheit zum richtigen Zeitpunkt
Qualitätskontrolle
Be simple – Einfache Kontrollmechanismen schaffen Stabilität bei der Produktentstehung
Qualitätsprüfung
Be save – eine gezielte Prüfung schafft Vertrauen gegenüber dem eigenen Qualitätsversprechen.
Leistungen
Wobei wir Ihnen helfen können
EN 9102 ♦ Part 145 ♦ Part CAMO ♦ EN 9100 ♦ EN 9120 ♦ DEMAR ♦ NADCAP ♦ QS ♦ UVM.
Von der Q....
Die gezielte Qualitätsplanung bildet das Fundament für eine robuste, beherrschte und kontinuierlich verbesserte industrielle Wertschöpfung. Sie verlagert den Fokus von einer überwiegend reaktiven Fehlererkennung hin zu einer präventiven, systematischen Gestaltung von Prozessen, Produkten und Lieferketten mit dem Ziel, Qualität planbar, reproduzierbar und wirtschaftlich sicherzustellen.
Mit dem APQP-Prozess gemäß EN 9145 werden für die Luftfahrtindustrie verbindliche Anforderungen an die Qualitätsvorausplanung und Qualitätssicherung definiert und in einen strukturierten, phasenorientierten Rahmen überführt.
Methoden wie FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), Control Plan und Statistical Process Control (SPC)stellen dabei zentrale Bausteine einer wirksamen Qualitätsplanung dar. Die FMEA dient der frühzeitigen Identifikation, Bewertung und Priorisierung potenzieller Risiken und ermöglicht es, geeignete präventive Maßnahmen festzulegen, bevor Abweichungen in der Fertigung oder im Feld auftreten. Der daraus abgeleitete Control Plan überführt diese Risikoanalyse in konkrete operative Vorgaben zur Prozessüberwachung, Prüfstrategie und Reaktionslogik. SPC ergänzt diesen Ansatz durch eine datenbasierte Überwachung der Prozessstabilität und -fähigkeit und schafft Transparenz über Trends, Streuungen und Abweichungen im laufenden Betrieb.
Flankiert wird die Qualitätsplanung durch etablierte Qualitätssicherungstechniken wie First Article Inspection (FAI), Stichprobenprüfungen und ein strukturiertes Fehlermanagement. Während die FAI die initiale Prozess- und Produktfähigkeit verifiziert und damit einen belastbaren Ausgangspunkt für die Serienfertigung schafft, gewährleisten risikobasierte Prüfkonzepte und Stichprobenverfahren die laufende Konformität bei angemessenem Ressourceneinsatz. Ein wirksames Fehlermanagement – einschließlich Ursachenanalyse sowie Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen – stellt sicher, dass Abweichungen nicht isoliert behandelt, sondern nachhaltig und systemisch abgestellt werden.
Ein wesentlicher Erfolgsfaktor für eine pragmatische und wirksame Umsetzung ist die systematische Integration von Feedback Loops und Lessons-Learned-Mechanismen. Erkenntnisse aus Fertigung, Prüfungen, Reklamationen, Audits, Felddaten und Lieferantenbewertungen werden strukturiert erfasst, bewertet und konsequent in FMEA, Control Plan, Arbeitsanweisungen sowie Lieferantenvorgaben zurückgespielt. Auf diese Weise entsteht ein geschlossener Regelkreis, der nicht nur auf Abweichungen reagiert, sondern die kontinuierliche Weiterentwicklung von Prozessen, Produkten und Lieferketten aktiv unterstützt.
In Summe ermöglicht dieser integrierte Ansatz aus Qualitätsplanung, operativer Qualitätssicherung und gelebtem Feedback eine nachhaltige kontinuierliche Verbesserung. Er reduziert Risiken, erhöht die Prozessstabilität, stärkt die Robustheit der Lieferkette und schafft die Voraussetzung, Qualitätsanforderungen nicht nur zu erfüllen, sondern dauerhaft wirtschaftlich, skalierbar und normkonform zu beherrschen.
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